Винодел в своей работе может обойтись минимальным набором оборудования. Если речь о небольшом хозяйстве, можно прессовать виноград вручную, самому наполнять бутылки и наклеивать этикетки, но вот без емкостей обойтись не получится. Здесь тоже возможны варианты (брожение в бочке, например), но 99% мирового промышленного виноделия работает с емкостями из нержавеющей стали. В России выпуск такого оборудования освоили уже давно, и производителей «нержавейки» хватает, но одна компания выделяется на общем фоне особо.
Это краснодарский проект «МЕТАЛЛСТРОЙМАШ». Команда гида объехала больше 120 виноделен в этом году, и на каждой третьей мы не только видели ёмкости с фирменным логотипом, но и слышали много хорошего об этом производителе. Сейчас с краснодарскими ёмкостями работают виноделы от мала до велика. Об оборудовании и подходе к делу «МЕТАЛЛСТРОЙМАШ» восторженно высказываются владельцы малых виноделен таких, например, как LeK2 и Bakla Wines, многие виноделы-фермеры, крупные заказчики – «Массандра», «Золотая Балка» и другие.
Как это обычно бывает, за ярким проектом стоят сильные личности. Создал компанию Алексей Олефиренко – человек с инженерным мышлением, который «руками» знает всю технологию создания оборудования, не стоит на месте и стремится развивать свой проект. Привел «МЕТАЛЛСТРОЙМАШ» в виноделие Сергей Морозов, искренне и глубоко увлеченный темой российского виноделия. Вместе они не просто делают емкости из нержавейки, а создают новую школу винодельческого оборудования в стране. Слышат виноделов и готовы развивать компанию под их задачи.
Мы поговорили с Алексеем и Сергеем о том, как создавалась компания-производитель емкостей мирового класса, как она работает с виноделами и что готова сделать для создания новой технологической школы винного оборудования в России.
– Расскажите вкратце о своем профессиональном пути.
А.О.: Когда-то давно после армии я искал занятие, которое приносило бы доход, и узнал про электродуговую сварку. Отучился на курсах, устроился на работу и попал на проект реконструкции завода компанией «Вимм-Билль-Данн» в Тимашевске, где шеф-подрядчиками были немцы. Там я учился аргоннодуговой сварке нержавейки. Через 2 года закончил с красным дипломом профильный техникум, затем отучился в Политехе на инженера машиностроения. Работал сварщиком, мастером производства, начальником производства, затем из Тимашевска перебрался в Краснодар, где я родился и где мой отец преподавал в аграрном, занимался селекцией винограда. Потом открыл ИП: сначала выполнял небольшие заказы знакомых, постепенно стали появляться крупные заказы, которые требовали аренды цехов все больших площадей. В 2015 году снял 1000 квадратов под масштабный заказ пивоваренного завода. Так появился стартовый капитал, я купил первое серьезное оборудование, потом пошли тендеры... В 2015 начинал с 5 сотрудниками, через год их было уже 18. В 2017 году впервые участвовали в выставке со своей сыроваркой, бум на них тогда только начинался. Там познакомился с семьей Гусевых, там же завязались отношения с краевым министерством промышленной политики. В 2018 году к команде присоединился Сергей Морозов, и вскоре к направлениям пива и молока добавилось вино – это его инициатива, его проект.
С.М.: Мы оба любим вино. Темой российского вина я интересуюсь с начала 2000-х. Помню, тогда винодел Роман Неборский вел ЖЖ, я как-то два выходных потратил и все запоем прочитал. Еще читал Дениса Руденко… Мне было очень интересно, как делается вино, стал ездить по выходным на экскурсии по винодельням. А потом мы с Алексеем Николаевичем поняли, что если разобраться, как все это работает, довести до ума, навести внешний лоск – то сможем прийти к виноделию в промышленности. И пришли!
– У начинающего винодела подрастает виноградник, близится первый сезон. В какой момент ему нужно обратиться к вам за оборудованием, на какие вопросы он должен знать ответ, чтобы оснастить производство?
А.О.: Работа с нами – это не просто заказ по каталогу, а тесное взаимодействие. Всегда начинаем с диалога с виноделом-технологом: какие площади на винограднике по сортам, график сбора исходя из особенностей терруара, какой ассортимент вин планируется выпускать, как технолог видит оборудование – ведь у всех есть свой метод работы, свои нюансы. После этого проводим расчеты и конструируем оборудование непосредственно под нужды заказчика. Можно заставить всю винодельню емкостями, но зачем, если в итоге они только на треть будут заняты вином? Надо сделать ровно столько, сколько нужно. Всегда идем от потребностей винодела и не заставляем вписываться в стандартные линейки оборудования. Поэтому у нас на складе нет готовой продукции.
– А если кто-то захочет срочно купить емкости?
А.О.: Так бывает часто. Но у емкостей много нюансов, которые могут не подойти, например, высота. Поэтому мы заготавливаем не готовую продукцию, а определенный набор деталей, чтобы в нужный момент как LEGO быстро собрать заказ: донышки, крышки, обечайки, крупногобаритные детали – все, что долго в производстве, включая полировку и фибровку крупногабаритных деталей. А вообще-то, чтобы успеть к следующему сезону, оборудование нужно заказывать в октябре. К концу года всегда происходит повышение цен, поэтому до середины декабря лучше законтрактоваться по старому прайсу – и тогда к сезону все будет готово.
С.М.: Мы видим свою цель в том, чтобы сделать удобный инструмент для винодела. Из идей, которые хотелось бы реализовать – винификаторы под конкретные сорта винограда. Есть ли такое в винодельческой мировой промышленности? Я не встречал. Например, для высокоэкстрактивных сортов, таких как Сира, Санджовезе, можно попробовать сделать широкий винификатор для увеличения площади контакта шапки с суслом. А для деликатных сортов, таких как Пино Нуар, можно придумать хитрую систему пижажа или ремонтажа, а емкость сделать узкой и высокой, наподобие ракеты. Хочется разработать и сделать штучный товар – вот как «Фантом» Артура. Может быть, подумать о наших автохтонах: помню, у Валерия Тройчука были разработки винификатора под Красностоп. Но пока мы не можем найти партнера-винодельню, которая пошла бы по этому пути. Готовы совместно спроектировать и отдать в тестовое пользование: если продукт устраивает и винодельня готова его купить – отдаем по себестоимости, а если не нравится – заберем обратно. Именно так мы заходили в виноделие.
– Насколько глубоко вы погружены в тему в инженерном смысле с точки зрения систем винификации, какие используете техники?
С.М.: Разработок много. Например, для ремонтажа мы сами спроектировали оросительные устройства. Создали особую сетку отсечения мезги, которая минимально забивается косточкой. Для делестажа можем делать многоуровневую емкость, либо «елку» из труб в верхней части, либо поставить мешалку под уклоном для медленного разрушения шапки. Есть системы по пневматике по принципу софтшелл. Для рислинга Олега Репина специально разработали емкость с мешалкой для батонажа. В прошлом году на «Винорусе» презентовали декантатор – устройство в виде - отвода, которое снимает вино с осадка. Сделали насытительную свечку, которая с помощью азота убирает кислород при розливе… Механизмы сброса косточки, выгрузки мезги на крупных винификаторах… В общем, довольно много собственных инженерных решений.
А.О.: Не вижу здесь ничего сверхъестественного, это просто работа. Идей намного больше, но есть нюанс: заказчики часто просят аналоги западных существующих технологий, опыта изготовления которых у нас нет. При этом мы готовы спроектировать под клиента. Но это мало кого устраивает, большинство хочет сразу увидеть готовый продукт. В связи с этим нам часто говорят про прессы или гребнеотделители: возьмите, «передерите» импортное, как китайцы делают! Но я русский человек и считаю, что должен развивать российское производство. Сейчас завершаем линейку технологического емкостного оборудования по аналогии с Ganimede и Volvotank – это наша совместная разработка с Институтом Магарач, кооперация науки и бизнеса в винодельческой отрасли. И дальше мы параллельно углубимся в изучение вопроса первичной переработки. При этом какое-то простое оборудование для первички, вроде вибростолов, мы и сейчас можем делать. Что касается, например, прессов, то здесь пока есть проблема с мембраной. Импорт недоступен, а то, что можно найти в России, не соответствует нашим требованиям. Все эти мембраны либо нарушают органолептику продукта, либо не выдерживают зимние температуры – рынку такое предложить нельзя.
С.М.: В этом году в партнерстве с виноделами мы сделали мезгонасос. Провели масштабный опрос о нюансах работы с аналогичным импортным оборудованием. Всегда есть детали: например, все классно, но не устраивает размер колеса и т.п. Всё брали на карандаш, всё старались учесть – и получился некий симбиоз. Виноделы, сами того не зная, все вместе работали над проектом с нами! Этот продукт – выражение опыта российских виноделов, мы просто выступили исполнителями и использовали свой инженерный опыт. С апреля произвели уже 7 штук и все продали, будем продолжать, сейчас есть запрос на них от сидроделов.
А.О.: Интересно понимать, что ты делаешь, а не слепо копировать. Это вклад в развитие отрасли. Будем честны, изготовить емкость для хранения – несложно и неинтересно. А вот технологичное оборудование российского производства, которое работает на улучшение качественного виноделия – это другое дело. Мы открыты к новому, готовы развиваться в новых направлениях: есть голова, руки, возможности.
– Сварка из нержавейки – сложный процесс, расскажите об этом немного.
А.О.: Мы работаем только методом TIG, ручная и автоматическая аргоннодуговая сварка. Так как в виноделии используется металл небольшой толщины, не более 1,5-3 мм, то особенно важна скорость сварки и подача проволоки, чтобы не происходило выгорание – а впоследствии окисление – околошовной зоны. Это самое важное. Плюс мы в процессе сварки используем двусторонний поддув инертными газами, что дополнительно защищает от окисления. Как и вино, металл боится кислорода. Если приходится собирать крупные емкости на месте, то работаем только вручную: программа робота пишется для цеха и не учитывает, скажем, дуновение ветра. Вообще, максимальное количество операций проводится в цеху. Сборка по месту – это только история очень больших емкостей, в основном для хранения, а нам все-таки больше хочется решать интересные инженерные задачи, связанные с технологиями.
– Кто сейчас ваши поставщики нержавейки? И как вы сейчас решаете вопросы, связанные с температурным контролем в винификации?
А.О.: Сталь поставляют на сегодняшний день в основном Турция и Корея. Что касается второго вопроса, то до всех событий мы были официальными интеграторами компании OMRON и работали на их оборудовании в основном, а также на Siemens. От них отошли, потому что столкнулись с отсутствием техподдержки – тут есть опасность, потому что системные ошибки исправить сами мы не можем. Перешли на корейские аналоги, вполне достойные, с хорошей графикой – и техподдержкой. Сейчас на складе есть и терморегуляторы, и контроллеры, и вся необходимая автоматика.
– Как вы решаете вопросы полировки швов и другие вопросов санитарного состояния внутренних поверхностей емкостей?
А.О.: У нас есть отдельная служба шлифовки и полировки. Поверхности шлифуем автоматически, а руками зачищаем только последние швы, когда привариваем верхнюю крышку, патрубки, люки. Абразивных включений на производстве нет: только нейтральная керамика, специальные полировальные ленты. Полировка идет в 14 этапов – не быстрый процесс, но это позволяет добиваться результата шероховатости 0,4 микрона.
– Хватает ли специалистов для работы на роботизированной технике?
А.О.: Не хватает, но стараемся эту проблему решать, потому что здесь мы быстро развиваемся, являемся интеграторами по роботизации. Например, сейчас обучаем робота варить рубашки для емкостей. Планирую сделать так, чтобы роботы оставались варить в ночь: это очень удобно и выгодно, например, им не нужен свет. Так у нас сейчас происходит нарезка сетки отсечения мезги лазером, так же в режиме 24/7 полностью автономно работает станок нашей разработки, который наносит узор на металл.
– Какими вашими проектами в российском виноделии вы гордитесь?
А.О.: Наш первый требовательный учитель и проводник в мир виноделия – Александр Павлович Сикорский. Изначально нас в «Имение Сикоры» пригласили на монтаж трубопровода. Наша работа понравилась, последовал еще заказ на его втором производстве. Потом еще, и еще… В итоге на винодельне делали многое из интерьера: лестницу, дегустационный стол, люстру, часть оборудования и емкостей. Я очень благодарен Александру Павловичу за то, что он в часто в интервью подчеркивал: если бы раньше познакомился с нами, то не стал бы тратиться на французское оборудование. Потом очень часто повторялась одна и та же ситуация: новые потенциальные заказчики спрашивали, с кем мы уже работаем, и имени Сикорского было достаточно, чтобы они принимали решение стать нашими клиентами. Сейчас наше оборудование стоит у Олега Репина, на «Усадьбе Перовских», у Ирины Богович, Киры Ефимовой, на Bakla Vines, «Сенетхе», винодельне Denisov. Заключены большие контракты с «Массандрой» и «Золотой Балкой». Так что есть много заводов, сотрудничеством с которыми мы гордимся.
– Большие контракты требуют серьезных мощностей. Как развивается «МЕТАЛЛСТРОЙМАШ» с учетом новых задач?
А.О.: У нас появилась вторая площадка в Тимашевске. Этот как раз то производство, где я начинал свою работу. Мы его выкупили и ориентируем на производство ёмкостей большого объёма. Площадка, которая находится в Краснодаре, имеет свои ограничения: она окружена растущим крупным городом и не дает возможности выйти за рамки существующих цехов. А в Тимашевске это получилось. Там мы монтируем емкости объемом от 100 кубов. Территория позволяет, есть где разгуляться.
Самая большая емкость производства «МЕТАЛЛСТРОЙМАШ» – 200 тонн. Правда, используется она не в винодельческой, а в бумажно-целлюлозной промышленности.
– Как строится ваше сотрудничество с государством?
А.О.: Я еще три года назад на всех краевых совещаниях подчеркивал, что нужно давать максимальную субсидию тем заводам, которые готовы покупать у российского производителя, а лучше у регионального – тогда деньги будут работать внутри региона. И я очень благодарен Министерству промышленной политики и Фонду развития промышленности Краснодарского края, что именно по этому принципу мы и работаем сегодня. Мы аккредитованы по нескольким постановлениям правительства, у нас есть знак «Сделано на Кубани», и мы имеем право давать скидку 10% на винодельческое оборудование и получать компенсацию от государства. Помимо этого, винодельня может обратиться в региональный Минсельхоз и там получить субсидию до 80% (в зависимости от региона). В общей сложности получается до 90%: ощутимые деньги. Когда есть такие меры поддержки, мы уже можем конкурировать с импортом, потому что продукция становится дешевле и можно подумать о том, стоит ли покупать за рубежом или лучше развивать внутреннее производство. Это неплохо сегодня работает. Что касается других мер поддержки, то я имею возможность брать льготные займы под покупку оборудования под 2%. Плюс при покупке станков есть отсрочка платежа на 2 года, а за 2 года я их полностью окупаю.
С.М.: Жаль, что у виноделов по-прежнему нет возможности купить новые емкости в лизинг из-за законодательных нюансов РАР. Хотя сейчас Минпромторг и Минфин прорабатывают и такой вариант работы. Еще хорошо бы перенять пример Италии, когда в сезон по виноградникам курсирует фура с оборудованием приема-переработки. Еще одна идея, которая нам очень нравится – строительство кооперативной винодельни в Краснодарском крае: мы готовы оснастить эту площадку.
– Эти темы мы совместно с Ассоциацией виноградарей и виноделов России уже поднимали. Обязательно вернемся к ним на Втором винодельческом форуме Росконгресса в ноябре.